Conformité en silos : un frein pour les industriels

Dépasser une conformité encore trop cloisonnée

Les industriels évoluent aujourd’hui dans un environnement bien différent de celui qui a façonné leurs modes de fonctionnement. Activités réparties sur plusieurs sites, réseaux de fournisseurs internationaux, multiplication des exigences réglementaires, essor de l’IA : autant de transformations qui mettent en difficulté des entreprises encore structurées autour de systèmes, de processus et d’équipes distincts.

Dans ce contexte, le manque de coordination devient une source de risque. Lorsque les informations restent dispersées entre les différents services, il devient plus difficile d’identifier les interactions entre les risques, d’anticiper les perturbations et de répondre de manière cohérente aux nouvelles exigences de gouvernance. Ce cloisonnement peut aussi limiter la capacité de l’entreprise à saisir de nouvelles opportunités de développement.

Le décloisonnement représente donc autant une nécessité qu’une opportunité. Une approche intégrée de la GRC permet aux différents services de partager une même lecture des risques et de mieux coordonner leurs actions. Elle favorise ainsi une plus grande agilité à l’échelle de l’entreprise et contribue à la diffusion d’une culture commune de l’éthique et de la conformité. À terme, cette approche peut soutenir l’innovation, renforcer la résilience et accompagner la croissance.

Un modèle traditionnel à bout de souffle

Le poids de la réglementation est loin d’être négligeable pour les entreprises françaises. Lors des travaux parlementaires sur la simplification de la vie économique, le Gouvernement estimait le coût de la norme à 3 % du PIB, soulignant son impact sur la productivité des entreprises. Celles-ci consacreraient par ailleurs près de 32 heures par mois en moyenne aux documents, déclarations et autres démarches administratives.

Cette pression est particulièrement sensible dans l’industrie. Selon l’ étude NAVEX 2026 sur l’état des risques et de la conformité, 37 % des responsables risques et conformité du secteur industriel interrogés à l’échelle mondiale déclarent avoir eu des difficultés à suivre l’évolution des exigences réglementaires au cours des douze derniers mois, contre 31 % tous secteurs confondus.

Or, le cloisonnement des fonctions peut encore compliquer la tâche. Dans une enquête NAVEX menée en 2025, les responsables risques et conformité du secteur industriel étaient moins nombreux que dans l’ensemble des secteurs à faire état de relations étroites avec les autres fonctions de l’entreprise, notamment la protection des données, la finance, l’audit et les ressources humaines.

Ce manque de coordination a des conséquences très concrètes : équipes qui travaillent en silos sans objectifs communs, processus manuels, multiplication des outils isolés ou encore manque de visibilité sur les risques. Ces obstacles risquent d’alourdir la gestion de la conformité et de limiter la capacité des industriels à réagir de manière cohérente.

Pour dépasser ces limites, les industriels doivent décloisonner leur approche de la conformité. Trois domaines sont prioritaires : les personnes et la culture, les risques liés à la chaîne d’approvisionnement et l’évolution de la réglementation et de la gouvernance, notamment face à l’essor de l’IA.

Mieux anticiper les risques de la chaîne d’approvisionnement

Toutes les entreprises ou presque font appel à des tiers, mais les industriels dépendent tout particulièrement de cette relation pour leurs pièces, leurs composants et leurs matières premières. La continuité de la production repose en grande partie sur ces fournisseurs, eux-mêmes confrontés à des enjeux de risques et de conformité parfois complexes.

Il suffit qu’un incident perturbe un maillon critique de la chaîne d’approvisionnement pour que la production soit menacée. Un constructeur automobile contraint d’interrompre une partie de sa production après une cyberattaque chez l’un de ses fournisseurs, une pénurie d’hélium qui menace l’approvisionnement en semi-conducteurs de l’industrie technologique, un problème d’approvisionnement en boîtes de vitesses qui provoque l’arrêt de la production dans une usine automobile… Les exemples ne manquent pas.

Et les perturbations peuvent aller dans les deux sens : chez un autre constructeur, une cyberattaque géante ayant entraîné l’arrêt de la production a suscité de fortes inquiétudes parmi les petits fournisseurs dont l’activité dépendait largement de ce client.

Pour contrer ces difficultés, une approche intégrée doit s’étendre aux achats et à la due diligence des tiers tout au long de la chaîne d’approvisionnement. L’objectif est d’appliquer aux fournisseurs et partenaires les mêmes exigences en matière d’éthique et de maîtrise des risques qu’à l’entreprise elle-même.

Les menaces peuvent surgir à tous les niveaux de la chaîne d’approvisionnement. Un fournisseur peut, par exemple, être soumis à des exigences environnementales, sociales ou de gouvernance (ESG) qui ne s’appliquent pas directement à l’industriel. Mais s’il ne les respecte pas, les conséquences peuvent se répercuter sur toute la chaîne, avec à la clé des perturbations et un risque pour la réputation de l’entreprise.

Même logique en matière de cybersécurité : une entreprise peut disposer de protections très robustes, mais qu’en est-il d’un fournisseur critique qui a accès à ses données sensibles ? Son niveau de cyberrésilience est-il suffisant ? Et que se passe-t-il si un fournisseur est exposé à des risques géopolitiques ?

Les industriels ont bien conscience de la nécessité de renforcer leurs pratiques dans ce domaine. Selon l’ enquête NAVEX 2026, 29 % des responsables des risques et de la conformité du secteur prévoient d’accroître leurs investissements ou leurs efforts en matière d’évaluation des tiers. Quelles mesures mettent-ils en place ?

Le suivi des fournisseurs dans la durée est un enjeu majeur. Une première évaluation ne suffit pas : les risques doivent être réexaminés régulièrement. En 2025, près des trois quarts des professionnels de l’industrie interrogés par NAVEX jugeaient que le programme éthique de leur entreprise était au moins maîtrisé. Mais avec des chaînes d’approvisionnement toujours plus complexes et une dépendance croissante aux tiers, ce suivi va devenir encore plus important.

Les différentes fonctions de l’entreprise doivent aussi partager les mêmes critères pour évaluer les risques. Un score commun attribué à chaque tiers peut par exemple faciliter les arbitrages et aider à déterminer à quelle fréquence il convient de réévaluer les fournisseurs.

Toutes les équipes doivent aussi savoir comment réagir lorsqu’un problème survient chez un tiers. La formation joue ici un rôle essentiel : chacun doit pouvoir reconnaître un problème de conformité et savoir quand le signaler aux équipes compétentes.

Dans une organisation industrielle complexe, ces dernières ne peuvent pas intervenir dans toutes les décisions du quotidien. Elles doivent donc s’assurer que les personnes en contact direct avec les fournisseurs disposent de règles claires pour évaluer les risques et prendre les bonnes décisions. C’est tout l’intérêt d’une approche intégrée : donner à chacun un cadre commun pour agir de manière cohérente.

Suivre le rythme des évolutions réglementaires

Comme nous l’avons vu, suivre l’évolution de la réglementation est un défi pour de nombreux industriels. Même les entreprises les mieux préparées doivent sans cesse intégrer de nouvelles exigences, qui touchent des domaines toujours plus nombreux et mobilisent plus de ressources.

Sans vision d’ensemble, des failles et des angles morts peuvent apparaître et finir par poser problème lors d’un audit.

Pour les responsables de la conformité, l’un des enjeux est de s’assurer que toutes les équipes appliquent les exigences qui les concernent. La protection des données en est un bon exemple : les règles applicables aux données clients et autres informations sensibles varient d’un pays à l’autre, parfois sur des points très précis. Comment s’assurer qu’elles sont bien respectées partout dans l’entreprise ?

À cela s’ajoute l’essor rapide de l’intelligence artificielle. Elle offre de nombreuses possibilités, mais la réglementation peine encore à suivre le rythme des innovations. Dans l’industrie, les usages de l’IA peuvent varier considérablement d’une fonction à l’autre. Autant d’opportunités d’innover, mais aussi de nouveaux risques réglementaires et opérationnels si les équipes ne sont pas assez formées et sensibilisées.

La conformité est heureusement déjà associée aux décisions sur l’IA dans de nombreuses entreprises. Près de 80 % des responsables de la conformité du secteur industriel indiquent que leur fonction participe, au moins dans une certaine mesure, aux décisions concernant son utilisation.

Une approche moderne et intégrée permet aux industriels de suivre les évolutions réglementaires en temps réel et de les traduire rapidement en consignes et en formations adaptées aux différentes équipes. Lorsqu’une politique interne évolue, les salariés concernés reçoivent les informations et les recommandations nécessaires, de manière structurée et traçable.

Des cadres de gouvernance communs peuvent ainsi être déployés dans toute l’entreprise, qu’il s’agisse de protection des données, de gestion des risques ou d’encadrement de l’IA, quelles que soient les activités des différentes équipes.

Les bénéfices d’une approche intégrée

En décloisonnant la conformité, les industriels peuvent mieux repérer les risques qui émergent dans leurs différentes activités et les anticiper plus efficacement.

Prenons la fiabilité de la chaîne d’approvisionnement. L’équipe chargée des achats peut évaluer un fournisseur selon sa capacité à livrer des pièces ou des matières premières de qualité, dans les délais prévus. Elle peut aussi tenir compte de la fiabilité de ses propres processus de production et des éventuels arrêts d’activité.

Mais l’équipe chargée de la conformité entre aussi en jeu. Si ce même fournisseur ne respecte pas les règles de sécurité au travail, les exigences environnementales ou d’autres obligations réglementaires, il s’expose à des sanctions susceptibles de compromettre sa capacité à honorer ses engagements.

L’évaluation des fournisseurs doit donc croiser ces différentes dimensions plutôt que de les traiter séparément. C’est ce que permet une approche intégrée de la conformité.

Un nouveau procédé de fabrication peut, par exemple, être mis en place sans que tous les risques pour la sécurité aient été correctement pris en compte. L’entreprise s’expose alors à des mesures correctives coûteuses, voire à un accident du travail. Avec une approche intégrée, les équipes chargées des risques et de la conformité interviennent dès la conception du procédé et tout au long de son déploiement.

Les outils d’IA peuvent aider les équipes à travailler plus vite. Mais sans règles claires, leur utilisation peut conduire à divulguer involontairement des informations confidentielles ou des secrets de fabrication. Là encore, les équipes chargées des risques et de la conformité doivent être associées au déploiement de ces technologies pour en encadrer les usages.

C’est sans doute là l’un des principaux atouts d’une approche intégrée : une meilleure visibilité sur les risques à l’échelle de l’entreprise. Chaque équipe conserve son expertise, mais les nouvelles menaces, les décisions prises et les besoins de formation sont partagés. L’entreprise dispose ainsi d’une vision globale qui permet à chacun d’agir de manière cohérente.

Renforcer la résilience dans un environnement industriel plus complexe

Dans le secteur industriel, la complexité tient autant à la diversité des activités, des sites et des métiers qu’à la forte dépendance aux fournisseurs. Les risques sont rarement isolés : un problème qui apparaît à un endroit peut vite avoir des répercussions ailleurs.

Il ne suffit donc pas que chaque fonction maîtrise ses propres risques. Lorsque les équipes travaillent en silos, il devient plus difficile de suivre les évolutions réglementaires et d’anticiper les effets en cascade. Il est essentiel de partager les informations, d’adopter des critères communs et de coordonner les décisions pour mieux maîtriser les risques et renforcer la résilience de l’organisation.

La complexité que doit affronter le secteur de l’industrie ne devrait pas diminuer, bien au contraire. Les exigences réglementaires vont continuer d’évoluer, les chaînes d’approvisionnement resteront exposées aux perturbations et de nouveaux enjeux de gouvernance émergeront avec des technologies comme l’IA.

Face à ces évolutions, les industriels ont besoin d’une approche intégrée de la conformité, capable de s’adapter aussi vite que leurs activités.